Analiza przyczyn słabego nasycenia atramentów w kolorze dodatkowym
Podczas procesu drukowania nasycenie atramentu koloru dodatkowego ma istotny wpływ na efekt wydruku. Dlatego dzisiaj wyjaśnimy szczegółowo przyczyny słabego nasycenia atramentów z kolorami dodatkowymi podczas procesu drukowania.
Pojęcie nasycenia atramentem: odnosi się głównie do faktu, że atrament nie może wykazywać gładkiego i pełnego efektu drukowania na podłożu podczas normalnego drukowania.
Stan wydajności: Z wyglądu wydruku gołym okiem wynika, że jest on gęsto ziarnisty, a cząsteczki atramentu gruboziarniste. Pod mikroskopem można stwierdzić, że dyspergowalność atramentu jest słaba, żywica i pigment oddzielają się, a plamy atramentu wydają się być duże.
Występuje problem słabego nasycenia. Zgodnie z tym, co napotkaliśmy, takie problemy zazwyczaj pojawiają się w kolorze zielonym, różowym, fioletowym itp. Musimy przeanalizować, dlaczego występuje tego typu problem i musimy przeanalizować go od źródła. Poniżej znajduje się analiza i podsumowanie autora.
Główne czynniki wpływające na nasycenie farby drukarskiej to:
1. Wartość lepkości. Lepkość atramentu powinna być kontrolowana w odpowiednim zakresie, co oznacza, że lepkość musi być proporcjonalna do prędkości pojazdu i szybkości schnięcia rozpuszczalnika. Maszyna drukująca, z której obecnie korzystamy, to maszyna drukująca o dużej prędkości. W procesie pracy z dużą prędkością prędkość ulatniania się rozpuszczalnika jest stosunkowo duża, a lepkość atramentu musi być stosunkowo niska. Im wyższa lepkość, tym niższa szybkość transferu atramentu. Przykładowo, gdy prędkość naszej maszyny produkcyjnej wynosi 150 m/min, lepkość koloru spotowego powinna wynosić 16-18 sekund. Jeśli ta lepkość jest dobrze kontrolowana, będzie miała bardzo istotny wpływ na wykwity atramentu. W przypadku większej prędkości lepkość można również zmniejszyć do 15S na potrzeby produkcji.
2. Wałek wytłaczający. Ważniejszy jest wybór odpowiedniego wałka dociskowego. Układ kolorów dodatkowych jest duży, a szybkość przenoszenia atramentu na wałek płytowy jest stosunkowo wysoka. Jeżeli do produkcji zostanie wybrany wałek drukujący o większej twardości, farba nie będzie mogła być dobrze rozprowadzona i zwilżona na całej powierzchni płyty podczas przenoszenia, co spowoduje zmniejszenie zawartości farby. Szybkość transferu na podłoże drukujące. Kiedy do produkcji wybrany jest miękki wałek dociskowy, gdy wałek dociskowy i wałek płytowy pracują z dużą szybkością, elastyczna przestrzeń pomiędzy farbą a wałkiem dociskowym umożliwia skuteczne przenoszenie atramentu na materiał drukarski. Ale założenie jest takie: wartość nacisku miękkiego wałka dociskowego musi mieścić się w zakresie 0,18-0,2 MPA, a wałek dociskowy musi być utrzymywany w czystości i nie może być żadnych ciał obcych, które wpływają na cały transfer farby. Wałek dociskowy może wybrać do drukowania miękki wałek dociskowy o kącie 60-65 stopni.
3. Atrament. Podobne problemy mogą wystąpić, gdy do produkcji wykorzystywane są wszystkie stare tusze. Stary atrament jest głównie przechowywany przez długi czas. Jeśli nie zwrócisz uwagi na uszczelnienie, może nastąpić utlenienie atramentu, rozpuszczalnik zawarty w atramencie odparuje, a woda z powietrza zostanie wchłonięta. Żywica i pigment w atramencie są stosunkowo zmniejszone, a połysk atramentu maleje. Dlatego też nie jest możliwe wykorzystanie do produkcji wszystkich starych farb. Starego i nowego atramentu należy używać razem, a proporcja powinna wynosić około 7:3. Przed użyciem starego tuszu na maszynie należy go dokładnie wymieszać i przefiltrować na maszynie. Po drugie, stopień rozdrobnienia i rodzaj atramentu również będą miały wpływ na problem wykwitów atramentu! Użycie lepszego wałka mieszającego w celu utrzymania dobrego obrotu może skutecznie poprawić efekt prowadzenia atramentu przez wałek mieszający i poprawić wyrównanie atramentu, co ma pewien wpływ na wykwity atramentu. W razie potrzeby do produkcji można zastosować farbę poliuretanową. Można to regulować dodając niewielką ilość białego tuszu. Założenie jest takie, że kolor musi być ciemniejszy, aby uniknąć dużych wahań koloru. Dla uzyskania określonego efektu można dodać niewielką ilość białego tuszu.
4. Rozpuszczalnik. Kluczem jest stosunek rozpuszczalnika. W druku szybkim prędkość suszenia rozpuszczalnika nie powinna być zbyt duża, a do produkcji należy używać rozpuszczalników wolnoschnących! Teraz używamy rozpuszczalnego w tłuszczach, wolnego od benzenu, wolnego od ketonów, chlorowanego atramentu polipropylenowego, którego głównym rozpuszczalnikiem jest n-propyl, współrozpuszczalnikami jest ester butylowy i izopropanol. Gdy główny rozpuszczalnik ulatnia się szybko podczas procesu produkcyjnego, spowoduje to brak równowagi w układzie rozpuszczalników i wystąpią inne problemy z drukowaniem, takie jak linie noży i blokowanie płyt. Uwaga: Zasada częstego dodawania rozpuszczalnika, dodawania rzadszego, dodawania go ze skarpetek filtra atramentu i mieszania, nie dodając go ze zbiornika atramentu, a siła nie powinna być zbyt duża, w przeciwnym razie wpłynie to na odcień atramentu .
5. Kąt zgarniacza. Ściągaczka do edycji koloru spotowego nie powinna być zbyt twarda. Może być stosunkowo miękki. Odległość pomiędzy raklami a wałkiem dociskowym może być stosunkowo duża. Kąt rakla powinien być wykonany pod kątem 45-50 stopni i nie powinien być zbyt płaski ani zbyt stromy! W ten sposób można uwzględnić problem wykwitów atramentu i wyschnięcia płyty.
6. Środowisko produkcyjne. Kiedy wyłączymy na wczesnym etapie, na powierzchni walca płytowego pojawi się warstwa mgły wodnej. Aktualna wilgotność względna w naszym warsztacie wynosi 80%. Normalna wilgotność względna w drukarni wynosi 50%. Podczas drukowania w wilgotnym środowisku wilgoć przedostanie się z powietrza do atramentu i rozpuszczalnika, powodując pogorszenie rozpuszczalności i wyrównującego przenoszenia atramentu, a zawartość wody w rozpuszczalniku przekracza normę, co powoduje wykwity atramentu. Ponadto pył i ciała obce przynoszone z surowców będą przyciągane elektrostatycznie do rolki dociskowej, w wyniku czego powstanie gruba warstwa, która będzie miała pewien wpływ na przenoszenie rolki dociskowej.
7. Wałek talerzowy. Jeśli oczka wałka płytowego są stosunkowo głębokie, a rowki wałka płytowego nie są dobrze wykonane, atramentu nie można normalnie wyrównać, a szybkość przenoszenia atramentu zostanie skutecznie zmniejszona. Ponadto, jeśli oczka wałka płytki zostaną zatkane, prędkość przenoszenia farby spadnie, co również będzie miało pewien wpływ na wykwity farby. W szczególności wałek płyty należy oczyścić po wyłączeniu maszyny, aby nie blokować płyty i nie powodować normalnego przenoszenia atramentu, a także zmienić odcień. Pamiętaj, aby umyć go rozpuszczalnikiem przed załadowaniem i wstępnym polerowaniem wodnym papierem ściernym 600 #. Jeśli wałek płyty jest lżejszy, ilość atramentu na tuszu zostanie zmniejszona, a wpływ będzie miał również brak możliwości uzupełnienia atramentu. Zaleca się produkcję z kątem oczka 40-45 stopni.
8. Surowce. Przed drukowaniem należy sprawdzić intensywność korony folii surowca. Jeśli jest niski, atrament nie może zostać wystarczająco przeniesiony, szczególnie w przypadku płytkiego sitodruku, wystąpią problemy z transferem i jakością, takie jak zatykanie. Problem ten jest spowodowany głównie powierzchnią folii. Udar koronowy nie jest dobry, folia nie tworzy szorstkiej powierzchni, napięcie powierzchniowe materiału jest większe niż napięcie powierzchniowe atramentu, tusz nie może skutecznie przylegać do folii i atrament nie może być wystarczająco przeniesiony , aby atrament nie mógł uzyskać efektu Out.
podsumowaliśmy kilka kluczowych słów, o których należy pamiętać. Rolka dociskowa jest wybierana do czyszczenia, kontroli lepkości, proporcji rozpuszczalnika i kąta rakla. Środowisko produkcyjne. Używaj atramentu prawidłowo.
